従来の鋳物管座製作では、複雑な中子(空気通路)が必要で鋳造工数が多い上に鋳による空気漏れや内部通路の砂落とし等に問題が多かったため、アルミ圧延板材をNC機で溝加工して通路とする接着管座（貼り合せ管座）製作方法が確立された。
(ナブコ７０年史、特許番号755093流体を分配する管取付座昭和49年4月2日公告)

生産技術

従来1963年（昭和38年）の103系電車から、ブレーキ制御装置では弁類を管座の正面と裏面のみに取り付け、上下面、左右面は極力小さくして少し厚めの板のような板管座を製作するようになり、管座内部にはそれまでの箱管座と同様な内部通路、容積が設けられたが、幅が薄いので割れにつながることがあり、箱管座より更に難しい管座であった。弁の数が多くなると管座自体を大きくする必要があり、複雑な通路を確保しながら製作することが限界になってきていた。
新しい機関車(DE10、11など）では弁の数が多いために鉄鋳物管座の代わりに通路を銅管のロー付けでつなぐ方式を採用するようになった。
銅管ロー付け構造の管座は複雑な通路構成も可能ではあるが、ロー付けの加熱が行えるように設計することや製作に多大の工数を要し、問題があった。